轧辊平衡机构的作用是使轧辊或转鼓紧紧压在压下丝杠的端部,以消除丝杠和轧辊之间的间隙,使轧辊或转鼓能随压下螺丝一起进退。轧辊的平衡装置主要通过液压缸完成(老式穿孔机采用弹簧),作用的位置视转鼓的样式而定,常用的有两种。若转鼓与轧辊固定在一起,则平衡缸的位置一般放在机架内,液压缸直接作用在转鼓上,此种方式常见于锥形辊穿孔机;另一种方式是液压缸放在机架盖上通过T形装置作用于轧辊,此种方式常见于桶形辊穿孔机。
轧辊间距的调整方式有哪几种?
轧辊间距的调整方式一般都是通过涡轮、涡杆来实现的,卧式穿孔机的调整机构放机架的侧面,立式穿孔机放置在在机盖上。通过一个电机带动两套涡轮、涡杆分别作用在轧辊或者转鼓上,作用点在轧辊的入口侧和出口侧。也有一台电机单独驱动一套涡轮、涡杆单独的调整方式,二者比较,后一种调整方式生产时更加方便,可以依据轧辊的磨损情况或者根据对毛管直径的要求单独调整一个压下装置。
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1. 圆管坯直径及椭圆度超差:穿孔机的孔型参数是根据管坯的名义直径及毛管的外径和壁厚确定的。
① 外径超过正公差,毛管容易产生内折缺陷。
② 外径超过负公差,致使穿孔过程难以实现。
③ 管坯椭圆度超差,主要是影响管坯的穿孔过程的正常进行并导致毛管产生外表面缺陷(延卡、外折、结疤)。
2. 钢锭尺寸超差:过充满,欠充满,偏心,壁厚不均。
3. 圆管坯端面切斜度超差:产生毛管端面壁厚不均,定心孔质量。
(五) 管坯的表面质量缺陷
a) 管坯表面裂纹:是管坯中经常存在且对钢管质量危害及大的一种缺陷。
连铸圆管坯的表面裂纹分为纵、横裂纹、网状裂纹 钢中s>0.02% ,p >0.017%时,钢的高温强度和塑性降低,管坯表面发生纵裂纹的趋势增大。
管坯表面裂纹在加热过程中会发生严重氧化,经过轧制后,裂纹处常伴有氧化质点,脱碳现象,裂纹中间存在氧化亚铁,裂纹根部比较圆滑,此现象是生产现场判定钢管表面裂纹是因为管坯带来的,还是在轧制过程中产生的重要依据之一。
b) 管坯结疤与重皮:是指管坯表面的未与管体金属完全结合的金属片层。
c) 管坯气孔():是因为钢液在浇铸过程中皮下气泡而在管坯表面形成的一些小孔,气体含量高造成。
d) 管坯凹坑与沟槽:管坯表面受到机械碰撞或划伤造成的。凹坑容易形成轧后荒管表面的折叠或结疤; 沟槽在穿孔毛管的表面形成较长的大外折。
5.管坯“耳子”:在斜轧穿孔时极易造成穿孔毛管表面的螺旋状外折。
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⒈ 钢管表面缺陷修磨的目的:消除钢管标准允许存在但必须修磨干净的表面缺陷,以提高钢管的表面质量。
⒉ 钢管表面修磨所产生的缺陷:主要是修磨后修磨点的深度和形状超出了标准规定的要求,造成钢管的外径壁厚超出负偏差或形状不规则。
⒊ 钢管表面修磨一般应达到以下方面的要求:
①钢管表面缺陷修磨后,修磨处的壁厚不能小于钢管公称壁厚的负偏差,修磨处的外径应符合钢管外径的要求。
②钢管表面修磨后,需保持钢管表面修磨处呈光滑曲面(圆弧过度)。修磨的深度∶宽度∶长度=1∶6∶8
③钢管整体修磨时,钢管表面不得有过烧和明显的多边形痕迹。
④钢管的表面修磨点不得超过标准规定的个数。
⒋ 钢管切断所产生的缺陷主要有:钢管端面不垂直,存在毛刺和毛圈,坡口角度不正确等。
⒌ 提高钢管的平直度,减小钢管的椭圆度是确保钢管切断质量的先决条件,对于合金含量较高的钢管,应尽可能避免采用火焰切割,以减小管端裂纹的产生。
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